第七章 軋制表的編制7.1 編制原則和程序7.1.1 編制原則

將管坯制造成為產品厚壁鋼管，需要經過一系列的變形工序、把變形工序、各工序變形量和軋制后的厚壁鋼管尺寸，各工序所選用的工具尺寸以及主要調整參數等列于表格內，此表格稱為軋制表。軋制表是指計算軋管工藝過程變形工序主要參數的表格。它是軋管工藝過程的基礎，是組織生產活動的主要技術依據。軋制表制定的合理與否，直接影響整個機組生產能力的發(fā)揮和產品質量，以及機組各項技術經濟指標的水準。

7.1.2 編制軋制表的要求

1）各軋機、機架的變形量和調整參數應在允許范圍內以充分保證厚壁鋼管質量和軋制過程正常進行；

2）結合各機組設備條件，使各軋機（特別是穿孔機和軋管機的軋制節(jié)奏接近或相等，實際生產中一般要使前工序的軋制節(jié)奏大于后工序，確保整個機組的軋制節(jié)奏，消除薄弱環(huán)節(jié)，提高機組生產率）的能力和軋制負荷均衡匹配（一般前架略大于后架）,以充分發(fā)揮機組的產能；

3）盡量以較少的管坯和工具規(guī)格來生產多品種規(guī)格的厚壁鋼管，連軋管機組則應以1～3種規(guī)格的管坯來生產全部規(guī)格的產品，以減少更換工具的時間和便于生產管理；

4）操作軋機簡便；

5）盡量降低能耗。

7.1.3 編制軋制表的步驟

1）根據產品規(guī)格及技術條件確定生產工藝流程；

2）分配各軋機的變形量、計算各軋機軋后的厚壁鋼管尺寸；

3）選定各軋機的工具和計算調整參數；

4）必要時校準軋輥強度和主電機能力。

7.1.4 軋制表編制方法

1）逆軋制順序計算；

2）順軋制流程計算；

3）從軋管工序開始向前、后計算。

后一種方法現(xiàn)廠應用最廣，但三者無原則區(qū)別。為便于掌握，在此介紹逆軋制順序計算的方法。

7.2 編制方法

軋制表編制步驟大體是：

1）根據已知成品外徑Dc、壁厚Sc、內徑dc、和長度Lc確定成品管的熱尺寸；

2）計算定徑或減徑的變形量和軋后厚壁鋼管尺寸；

3）計算軋管機的變形量、荒管尺寸和使用工具尺寸；

4)計算穿孔機的變形量、毛管尺寸、工具尺寸以及調整參數；

5）選定管坯尺寸。

有關各類機組的變形分配和工具選擇，目前只能按經驗公式計算。

7.3 編制實例

在250 MPM連軋管機組中生產φ139.7X7.72mm、11m定尺長的N80石油套管（鋼號30Mn4），其技術條件要求見API SPEC 5CT。已知機組有二輥斜軋穿孔機一臺、七機架連軋管機一臺、14機架定徑機一臺。試編制軋制表。

1) 熱產品尺寸：

終軋穩(wěn)定t=850~800℃,1+αt＝1.01，成品偏差

Dc：（－0.5~+1.0）%、

Sc：（－10.0~+10.0）%

Dc,＝0.5(1+αt)( Dc max + Dc min) ＝0.5X1.01X(153.67+132.715)=144.62mm

Sc,＝0.5(1+αt)( Sc max + Sc min) ＝0.5X1.01X(8.492+6.948) = 7.80mm

2) 定徑：

Dd＝Dc, = 144.62mm

Sd＝Sc, =7.80mm

dd＝dc, = Dd - 2Sd＝144.62-15.60 = 129.02mm

3) 軋管：

Dh ＝181mm

Sh＝Sd-ΔSd=7.80-0.60=7.20mm

ΔSd為定徑時引起的壁厚增量，依據經驗該規(guī)格、溫度、材質及減徑量取0.60mm。

Dx=166.6mm（芯棒直徑），(Dx=181－2 X 7.20)

4) 穿孔

Sm＝Sh+ΔSh=7.20+14.80≈22.00mm

Dm= Dx +2 X Sm+Δdz＝181＋2 X 22+10≈220mm

5) 管坯尺寸：

管坯直徑Dp= Dm/(1,1~1.3) ≈210mm

管坯長度L p根據體積不變定律，考慮管坯加熱燒損(RJ=2%)、再加熱燒損(RZ=0.5%)、厚壁鋼管切頭尾長度(各0.5m)，同時要考慮厚壁鋼管的連接強度及單重要求所控制的壁厚偏移量等計算，一般套管按名義壁厚的1.013倍控制壁厚。

L p＝[(Dc－1.013Sc)1.013Sc（3LC+ LT+ LW）]/ RJ RZDp2/4

=[(139.7-7.72X1.013)X7.72X1.013X(11X3+0.5+0.5)]/0.98X0.995X(2202/4)

=3.26m

取管坯鋸切長度為3.3m。

頂頭尺寸D d= Dm-2Sm+Δdt=220-44-5=168mm

Δdt為毛管膛大值，根據經驗取5mm。

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